五金沖壓加工中，不良品表面出現(xiàn)凸包缺陷是常見問題，尤其在中山等五金加工密集地區(qū)，凸包不僅影響產(chǎn)品外觀，還可能導(dǎo)致裝配間隙超標(biāo)、密封性能失效。結(jié)合行業(yè)經(jīng)驗(yàn)與工藝分析，凸包產(chǎn)生的主要原因可歸納為以下四類：

一、材料因素：基礎(chǔ)誘因需嚴(yán)格把控

1.材質(zhì)不均?

冷軋鋼板、鋁合金等材料軋制過程中壓下量不均，導(dǎo)致內(nèi)部殘余應(yīng)力分布不均（如邊緣應(yīng)力高于中心）。沖壓時(shí)，殘余應(yīng)力釋放易使局部區(qū)域因應(yīng)力集中而凸起。

案例?：使用軋制偏差超標(biāo)的1mm冷軋鋼板加工電器外殼時(shí)，外殼平面易出現(xiàn)直徑5-10mm的凸包，且多集中在板材邊緣10mm范圍內(nèi)。

2.預(yù)處理不當(dāng)?

材料表面油污、氧化皮或金屬碎屑未徹底清理，沖壓時(shí)被壓入材料表面，形成“壓痕型凸包”。

案例?：銅帶表面氧化膜未去除干凈，沖壓接線端子時(shí)，氧化膜被壓入端子表面，形成不規(guī)則凸包，影響導(dǎo)電性能。

3.厚度偏差超標(biāo)?

材料厚度公差超過設(shè)計(jì)要求（如要求厚度1.5mm±0.05mm，實(shí)際偏差達(dá)±0.1mm），導(dǎo)致模具與材料間隙不匹配。較厚區(qū)域受擠壓程度更大，易形成局部凸起。

案例?：不銹鋼薄板厚度偏差過大，加工水槽底部平面時(shí)，較厚區(qū)域出現(xiàn)明顯凸包，影響平整度。

二、模具因素：核心工具需精準(zhǔn)維護(hù)

1.型腔/刃口磨損或變形?

長期使用的模具，型腔表面因磨損出現(xiàn)凹陷（如拉伸模凸模表面磨損），或刃口因受力過大發(fā)生變形（如折彎模折彎邊變形）。沖壓時(shí)，材料在凹陷區(qū)域無法充分貼合模具，形成“凹陷對(duì)應(yīng)型凸包”。

2.表面異物或毛刺?

模具安裝、維護(hù)過程中，型腔或刃口殘留金屬碎屑、砂輪粉末，或模具零件（如導(dǎo)柱、頂料銷）表面出現(xiàn)毛刺，沖壓時(shí)壓在材料表面形成凸包。

案例?：沖孔模具凹模刃口殘留鐵屑，沖壓多孔連接板時(shí)，鐵屑在連接板表面壓出點(diǎn)狀凸包，且每次沖壓重復(fù)出現(xiàn)。

3.間隙設(shè)計(jì)不合理?

凸凹模間隙需與材料厚度匹配（通常為材料厚度的5%-10%）。間隙過小，材料受擠壓過度易產(chǎn)生局部塑性變形凸起；間隙過大，材料易“起皺”，褶皺區(qū)域硬化后形成凸包。

案例?：加工2mm厚鋁合金板材時(shí)，沖孔模具間隙僅0.05mm（遠(yuǎn)小于標(biāo)準(zhǔn)的0.1-0.2mm），沖孔周邊出現(xiàn)環(huán)形凸包，寬度約1-2mm。

三、設(shè)備因素：精度與參數(shù)需動(dòng)態(tài)調(diào)整

1.工作臺(tái)不平整或滑塊傾斜?

沖床工作臺(tái)面變形（如中部下凹）或滑塊與工作臺(tái)平行度超差（偏差>0.1mm/m），導(dǎo)致模具受力不均，材料局部受壓過大形成凸包。

案例?：100噸沖床工作臺(tái)面下凹0.3mm，加工大型五金蓋板時(shí)，蓋板中部因模具受力不均出現(xiàn)凸包，且凸包高度隨沖壓次數(shù)增加而增大。

2.壓力或速度設(shè)置不當(dāng)?

沖壓壓力過大，材料超過屈服極限產(chǎn)生過度塑性變形；速度過快，材料變形跟不上模具運(yùn)動(dòng)節(jié)奏，易出現(xiàn)局部“堆積”凸起。

案例?：加工1mm厚冷軋鋼板時(shí)，沖床壓力從50噸調(diào)至80噸（遠(yuǎn)超需求），沖壓后零件表面出現(xiàn)不規(guī)則凸包，且凸包區(qū)域材料硬度顯著升高。

3.頂料裝置故障?

頂料銷、頂料氣缸卡頓或力度不足，導(dǎo)致工件脫模時(shí)無法順利脫離模具，材料局部受模具擠壓時(shí)間過長形成凸包。

案例?：折彎機(jī)頂料銷卡頓，加工角鋼時(shí)，角鋼折彎后無法及時(shí)頂出，模具持續(xù)擠壓角鋼表面，形成條狀凸包，長度與折彎邊一致。

四、工藝因素：操作規(guī)范與流程需嚴(yán)格執(zhí)行

1.材料定位偏移?

加工帶孔五金件時(shí)，材料定位偏移（如偏移2mm），沖孔模具在非設(shè)計(jì)位置擠壓材料，形成條狀凸包，長度與孔間距一致。

2.潤滑不足或方式錯(cuò)誤?

潤滑不足導(dǎo)致材料與模具摩擦力增大，局部材料因摩擦過熱產(chǎn)生硬化凸起；潤滑劑涂抹不均（如局部堆積）導(dǎo)致材料受力不均，形成凸包。

案例?：拉伸加工不銹鋼水壺時(shí)，壺底區(qū)域未涂抹潤滑劑，壺底與模具摩擦力過大，出現(xiàn)不規(guī)則凸包，且凸包區(qū)域伴隨劃痕。

3.工序順序不合理?

多工序沖壓（如落料→沖孔→折彎→拉伸）順序不當(dāng)，導(dǎo)致材料應(yīng)力疊加引發(fā)凸包。

案例?：先折彎后拉伸的零件，折彎區(qū)域應(yīng)力在拉伸時(shí)釋放，導(dǎo)致拉伸表面出現(xiàn)凸包；調(diào)整為“拉伸→折彎”后，問題解決。

?結(jié)語?：中山五金加工企業(yè)需從材料、模具、設(shè)備、工藝四大維度系統(tǒng)排查凸包問題，通過嚴(yán)格檢測(cè)材料質(zhì)量、定期維護(hù)模具、動(dòng)態(tài)調(diào)整設(shè)備參數(shù)、規(guī)范工藝操作，可顯著降低凸包缺陷率，提升產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力。如有進(jìn)一步技術(shù)需求，歡迎隨時(shí)與我們溝通！                  http://34909.cn/